焦爐余熱鍋爐工藝流程
焦爐余熱鍋爐是一種利用焦爐廢氣余熱進行能源回收的設備，其工藝流程主要包括以下幾個步驟：
1. 焦爐廢氣處理：首先需要對焦爐廢氣進行處理，以去除其中的顆粒物和有害氣體。通常采用干式或濕式電除塵、脫硫等技術進行處理。
2. 余熱回收：經過廢氣處理后，焦爐廢氣進入余熱鍋爐，通過余熱回收設備將廢氣中的熱量轉化為蒸汽或熱水。
3. 能源利用：由余熱鍋爐產生的蒸汽或熱水被輸送到需要使用的地方，例如發電機、加熱系統或工業生產過程中的其他環節。
4. 廢氣治理：燃燒焦爐廢氣時會產生新的污染物和廢氣，需要通過多道處理程序，如脫硝、脫硫、除塵等，減少對環境的污染。
綜上所述，焦爐余熱鍋爐是一種將焦爐廢氣中的廢熱轉化為可再生能源的設備。其工藝流程相對簡單，但需要采用多項技術和措施來確保安全、環保和能效。焦爐余熱鍋爐的應用不僅可以有效降低企業成本，還可以減少對環境的負面影響，為可持續發展做出了重要貢獻。
高溫產品余熱：如焦爐焦碳、鋼錠鋼坯、高溫鍛件等，它一般溫度很高，含有大量余熱;此外高爐爐渣、轉爐爐渣、電爐爐渣等也會制造高溫余熱供給余熱鍋爐使用，焦爐余熱鍋爐工藝流程。
焦化廠在煉焦生產中，制造大量的550～900℃的煉焦廢氣。為了進一步回收煉焦廢氣，鄭州鍋爐廠研制開發了補燃和非補燃型雙(單)鍋筒橫置式的自然循環水管鍋爐兩大系列。該鍋爐采用可采用傳統臥式布置和新型立式布置。其中立式布置鍋爐結構新穎，性能先進，為我公司獨家開發研制的一種新型專利煉焦廢氣余熱鍋爐。補燃型鍋爐采用自動焦爐煤氣燃燒機，焦爐煤氣在余熱鍋爐內或爐外燃燒后再與煉焦廢氣混合成高溫煙氣進入鍋爐換熱制造額定蒸汽。
焦爐煤氣鍋爐兼有普通燃氣鍋爐與余熱鍋爐的雙重功能，作為普通燃氣鍋爐可以和燃機形成高溫高壓型的等壓等參數的燃氣蒸汽聯合循環系統，作為余熱鍋爐也可以和燃機形成高溫高壓+次高溫高壓的不等參數的燃氣蒸汽聯合循環系統，以進一步提高蒸汽發電效率和對系統的適應能力。
鄭鍋在余熱鍋爐制造方面擁有專利證書20幾項，在余熱鍋爐的設計、制造方面積累了豐富經驗，同時還開發有煉鎂行業余熱鍋爐、高爐煤氣余熱鍋爐、焦爐煤氣余熱鍋爐等;同時也可根據用戶的實際工藝要求開發滿足用戶特殊需要的特種余熱鍋爐，焦爐余熱鍋爐工藝流程。
焦爐余熱鍋爐工藝流程，CCPP中的鍋爐和汽機都可以外供蒸汽，聯合循環可以靈活組成熱電聯產工廠。在CCPP系統中有一個煤氣壓縮機(GC)單元，特別在低熱值煤氣發電中，煤氣壓縮機比較大。眾所周知，余熱鍋爐加蒸汽輪機發電是常規技術，CCPP的技術核心是燃氣輪機，燃氣輪機一般是透平空壓機、燃燒器與燃氣透平機組合的總稱。電力工業采用的CCPP常用天然氣、重油等高熱值燃料，鋼鐵廠CCPP以燃高爐煤氣為主，有的工廠有可能摻入少量焦爐煤氣，用于發電的煤氣熱值(800—1350)×4.18kJ/m3，只是天然氣的1/10—1/6。低熱值煤氣燃燒不穩定，煤氣體積龐大，煤氣壓縮功增加，增加了低熱值CCPP技術的難度。
焦爐煤氣在燃燒室燃燒制造的尾氣，經過蓄熱室格子磚回收部分顯熱后，由煙囪排入大氣。這些尾氣進入煙囪前其溫度為260-300℃，經過煙道、煙囪排放的尾氣中含有的大量余熱得不到有效利用，浪費了可利用的廢熱能源。隨著國家節能減排政策和監控力度的加大及企業提高競爭力需要，如將這部分熱量用余熱鍋爐系統回收，不僅能合理有效地開發和利用焦爐尾氣余熱資源，而且能解決焦化生產所需的自用蒸汽，實現企業的節能降耗和提高經濟效益。為此，長林能源研發出焦爐煙道余熱回收技術項目(取得了多項專利證書)，采取措施，對焦爐制造的廢氣進行余熱回收利用，可以有效降低能耗，推動實現可持續發展。
焦化廠在煉焦生產中，制造的550～950℃的煉焦廢氣。為了進一步回收煉焦廢氣，我公司研制開發了適應于該行業的補燃型及非補燃型雙(單)鍋筒橫置式自然循環水管鍋爐兩列。鍋爐布置形式有傳統臥式和新型立式兩大種類。其中立式布置鍋爐結構新穎，性能先進，為我公司獨家開發研制的一種新型專利煉焦廢氣余熱鍋爐。補燃型鍋爐采用自動焦爐煤氣燃燒機，焦爐煤氣在余熱鍋爐內或爐外燃燒后再與煉焦廢氣混合成高溫煙氣進入鍋爐換熱制造額定蒸汽。廢氣經凝渣管束、過熱器、對流管束和鋼管省煤器后排出爐外，進入尾部脫硫除塵裝置，再經引風機由煙囪排入大氣。
